I criteri per la gestione economica del magazzino.
Come muoversi tra componenti e prodotti finiti nel rispetto del fabbisogno.
Come già illustrato nel precedente numero ("L'economia nelle scorte di magazzino"), la necessità di tenere una determinata scorta di materiale nei vari stadi di trasformazione del prodotto (ciclo) è dovuta a diversi fattori, il principale dei quali è assicurare sempre l'immediata irreperibilità dello stesso (disponibilità) indipendentemente dalle variazioni di fabbisogno (domanda).
Come suddividere le scorte: i fattori e la tipologia della domanda.
Le scorte costituiscono quindi una sorta di serbatoio di compensazione nel flusso della realizzazione del prodotto.
Da questo punto di vista si usa classificare le scorte in tre categorie, che devono esistere se giustificate dai seguenti fattori:
a) Scorte di materie prime e ausiliarie: sono giustificate dalla distanza del fornitore e dalla necessità di consegna in lotti.
b) Scorte in ciclo (WIP = Work In Progress): sono giustificate dalla disomogeneità del ciclo di produzione e dal tempo di attraversamento del ciclo stesso.
c) Scorte di prodotti finiti: sono giustificate dallo scostamento tra volumi/tempi della domanda e volumi/tempi di produzione.
Dal punto di vista della tipologia della domanda si distinguono a loro volta due classi di materiale:
1) il materiale a domanda indipendente: lo possono essere i prodotti finiti (il loro fabbisogno non dipende dalle modalità di gestione della produzione o comunque da decisioni aziendali).
2) il materiale a domanda dipendente: lo sono di solito i componenti e le materie prime. Il loro fabbisogno dipende dalla pianificazione della produzione e, per i componenti di prodotto finito, è legato alla relativa posizione nella distinta base.
Gli obiettivi da perseguire.
Per rendere ottimale il rapporto tra costi e livello di servizio (soddisfazione della domanda) è opportuno perseguire i seguenti obiettivi:
• garantire la continuità e la regolarità nel flusso dei materiali (obiettivo produttivo).
• mantenere bassi i volumi e i tempi di giacenza (immobilizzi) delle scorte (obiettivo finanziario).
• impegnare al minimo gli spazi e le risorse addette alla movimentazione (obiettivo economico).
Esistono almeno due alternative di gestione che soddisfano in misura diversa tali obiettivi:
• La Gestione a Scorta (Look Back = guardare indietro): determinare i livelli di scorta in base ai consumi storici.
• La Gestione a Fabbisogno (Look Ahead = guardare avanti): determinare i livelli di scorta in base alle previsioni d'ordine.
La gestione a scorta.
I parametri caratteristici della cosidetta gestione a scorta sono sostanzialmente il lotto economico d'acquisto (LEA), quello di produzione (LEP), i livelli della scorta di sicurezza (SS) e il punto di riordino (PRM), oltre naturalmente ai vincoli di capacità del magazzino.
Per lotto economico di acquisto si intende la quantità di materiale che rende minima la somma dei costi relativi al singolo approvvigionamento, secondo la formula: LEA = &Mac195;2Kd/h.
Per lotto economico di produzione si intende la quantità di materiale che rende minima la somma dei costi relativi al singolo lancio di produzione, secondo la formula: LEP = &Mac195;2W/h(1-d/p)
Per scorta di sicurezza si intende la quantità minima di materiale da tenere in giacenza per assicurare la copertura in caso di variabilità della domanda ed evitare le rotture di stock, secondo la formula SS = RDd.
Per punto di riordino si intende il livello di scorta raggiunto il quale deve scattare l'ordine di approvvigionamento (o di produzione), secondo la formula PRM = dT.
Essendo:
K = costo dell'impegno per l'emissione del singolo ordine di approvvigionamento
W = costo di predisposizione ed attrezzaggio degli impianti di produzione
d = tasso di consumo (quantità di materiale consumata nel periodo)
p = tasso di produzione degli impianti
h = costo di mantenimento a magazzino della quantità ordinata.
T = tempo di approvvigionamento del materiale
R = livello di rischio accettato (percentuale di copertura ordini)
D = deviazione media del tempo di approvvigionamento T
La gestione a fabbisogno.
L'obiettivo prioritario della gestione a fabbisogno è quello di assicurare la disponibilità dei materiali al minor costo di immobilizzo finanziario.
Pertanto agisce secondo la cosiddetta logica MRP (Material Requirement Planning), e cioè:
• converte la domanda tempificata dei codici prodotto finito in domanda tempificata dei codici componente mediante "esplosione" in distinta base dei tempi di approvvigionamento (lead time).
• procede al calcolo dei fabbisogni netti sottraendo alla domanda le quantità disponibili a magazzino e quelle già in ordine.
• pianifica gli ordini di approvvigionamento e di produzione in funzione degli appuntamenti (ciclo di lavorazione).
Il tutto deve avvenire in prima battuta nell'ambito della simulazione e della proposta di azione.
In altre parole gli ordini pianificati non sono inizialmente effettivi. È la funzione responsabile della programmazione che decide se l'ordine pianificato debba o meno diventare operativo, in base alle informazioni in suo possesso.
Tali informazioni derivano a loro volta dalla verifica delle capacità produttive e dello stato di avanzamento degli ordini in corso di lavorazione.
A livello informatico la "rigenerazione dei records" viene di solito eseguita con frequenza settimanale, preliminarmente al lancio degli ordini.
Conclusioni.
La gestione a scorta per i prodotti finiti è strategica quando la modalità di risposta al mercato è del tipo Make to Stock (produrre per magazzino) ed è consigliabile quando la risposta è del tipo Make to Order (commesse ripetitive).
Per quanto riguarda i componenti la situazione deve essere valutata di volta in volta sulla base del confronto tra tempi di approvvigionamento e tempi di programmazione, del valore d'impiego dei materiali e della loro frequenza d'uso.
Bisogna tenere presente che, in caso di incertezza nei tempi di approvvigionamento e nei consumi effettivi, nella gestione a scorta il ruolo della scorta di sicurezza è fondamentale per garantire il voluto livello di servizio (consegna immediata e completa).
Anche la logica MRP nella gestione a fabbisogno tiene conto di questi due tipi di incertezza aumentando i valori dei fabbisogni netti e dei lead time di approvvigionamento. Ma è evidente che l'impatto organizzativo sulla gestione e soprattutto gli effetti in caso di scarsa affidabilità nei valori dei parametri caratteristici sono radicalmente diversi nei due casi.
Massimo Fumagalli è ingegnere meccanico e svolge attività di consulenza in organizzazione d'impresa come partner della società PRIMA Organizzazione Industriale (tel. 031-571535 • fax 031-571365 • E-mail: primasnc@tin.it) |
