La gestione delle scorte: differenziare è d’obbligo. La presenza delle scorte di materiale in azienda è il più delle volte indispensabile. Ma, Dal momento che le scorte costano, occorre un’oculata scelta per tipo di materiale del metodo di gestione che ne garantisca il livello ottimale. Le tipologie di scorte viste dalla produzione. Nell’ambito della logistica esistono diversi criteri (e altrettanti termini) per l’identificazione di un tipo di scorta, in funzione delle modalità di approccio per la loro gestione. Dal punto di vista della produzione possiamo fare riferimento alla seguente suddivisione: Scorte di transito: sono generate dai tempi di trasferimento dei materiali da un punto all’altro del ciclo di trasformazione. Scorte di ciclo: sono generate dal modo di acquistare e di produrre per lotti (lotto minimo, lotto economico, ecc.). Scorte di sicurezza: sono generate da un’alta variabilità della domanda e/o da incertezze nei tempi di approvvigionamento. Scorte di disaccoppiamento: sono generate dall’opportunità di separare le produzioni dei vari reparti ai fini di ottimizzarne l’efficienza. Scorte di periodo: sono generate dalla necessità di assorbire le differenze tra andamento della domanda e capacità di produrre (stagionalità). In particolare: • per scorta minima (SM) si intende la minima quantità di materiale a giacenza per evitare le rotture di stock, secondo la seguente equazione: SM = GC x 12 x CM / 365 x LS. Dove: GC = giorni di copertura (funzione del tempo di approvvigionamento) CM = consumo medio mensile LS = livello di servizio (coefficiente di sicurezza) Invece, per punto di riordino (PR) si intende la giacenza raggiunta la quale è necessario rinnovare l’ordine del materiale gestito a scorta, secondo la seguente equazione: PR = SM + (TA x CM x 12/365) dove: SM = scorta minima TA = tempo di approvvigionamento (Lead Time Acquisti) CM = consumo medio mensile Il rapporto tra tipologia e forma di una scorta. La logistica di produzione prevede la ripartizione dei materiali in tre forme: materia prima, semilavorato, prodotto finito. La tabella 1 mostra la matrice “tipologia/forma”: per ogni punto di incontro viene indicato uno o più oggetti di analisi che determinano l’ottimizzazione dei relativi livelli di scorta. In particolare, per lotto di acquisto, di produzione o di distribuzione si intende il cosiddetto Lotto Economico (LE), cioè la quantità di materiale che rende minimo il totale dei costi e ottimale il rapporto tra costi e livello di servizio. Infatti minore è la quantità di lotto: • minore è l’impegno finanziario • minore è lo spazio necessario per la tenuta delle scorte • minore è la forza contrattuale di acquisto • maggiore è il numero di ordini da emettere (a parità di fabbisogno) • maggiore è il rischio di rottura di stock. Lo dimostra la seguente equazione LE = 2 x 12 x CM x CO/CS x C dove: CM = consumo medio mensile CO = costo di emissione e di gestione dell’ordine di acquisto CS = costo standard (acquisto o produzione) dell’articolo CI = incidenza del costo di magazzino sul costo standard.

Tipologia	Materia prima	Semilavorato	Finito
Scorta di transito	Sistema di acquisto Localizzazione fornitori	Layout di processo Movimentazione materiale	Layout di stabilimento Sistema distributivo
Scorta di ciclo	Acquisto a lotti	Produzione a lotti	Distribuzione a lotti
Scorta di sicurezza	Qualità della fornitura Affidabilità delle consegne	Resa produttiva materiali Efficienza produttiva	Affidabilità delle previsioni Affidabilità delle consegne
Scorta disaccoppiamento	Flessibilità delle fornitura	Flessibilità produttiva	Flessibilità delle consegne
Scorta di periodo	Stagionalità della fornitura		Stagionalità della domanda

I criteri base di gestione di una scorta. I principali criteri utilizzati sono due. Gestione a fabbisogno: il dimensionamento viene determinato sulla base delle previsioni di vendita o dagli ordini effettivi. Le scorte dei componenti sono proporzionali al fabbisogno di finiti secondo distinta. Ad esempio, nel caso di approvvigionamento di componenti per assemblare biciclette si avrebbe: fabbisogno di finiti 100 scorta manubri 100 scorta telai 100 scorta pedali 200 scorta selle 100 scorta cerchi 200 Gestione a scorta: il dimensionamento è indipendente dalla domanda ma viene determinato da considerazioni economiche e logistiche. I materiali necessari per assemblare il prodotto finito sono tenuti a scorta in quantità ottimali rispetto al loro ciclo di fabbricazione e non tengono conto del fabbisogno di finito. Nell’esempio della bicicletta si ha: fabbisogno di finiti 100 scorta manubri 200 scorta telai 100 scorta pedali 500 scorta selle 250 scorta cerchi 150 Il criterio di gestione a scorta prevede a sua volta due modelli. A quantità fissa di riordino: l’ordine viene emesso quando la scorta raggiunge il livello di riordino prefissato. La quantità ordinata è costante e corrisponde al Lotto Economico di riordino. Il livello di riordino è definito dalla scorta necessaria per far fronte alla domanda durante il Lead Time di approvvigionamento (fig.1) A periodo fisso di riordino: l’ordine viene emesso a intervalli di tempo costanti. Il livello di scorta di riferimento (max) corrisponde alla quantità necessaria per soddisfare la domanda nel tempo (T+t) essendo T il periodo di riordino e t il tempo di approvvigionamento (Lead Time). Il periodo di riordino ottimale corrisponde al Periodo Economico di riordino, calcolato con lo stesso procedimento del lotto economico (fig. 2). FIG 1 FIG 2 Massimo Fumagalli Massimo Fumagalli è ingegnere meccanico e svolge attività di consulenza in organizzazione d’impresa come partner della società PRIMA Organizzazione Industriale tel. 031-571535, fax 031-571365, E-mail primasnc@tin.it)

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